軋鋼工業生產中的自動化是根據現場控制對象的檢測值與設定值的偏差，按預定方式自行調整控制量使輸出穩定在設定范圍的控制過程。從工程技術上看，可以把過程自動化具體理解為：再各種不同的生產過程中，采用自動檢測、電動執行等自動化裝置和電子計算機，組成控制系統，使各種過程變量保持在所要求的給定值上，并在人的控制下合理地協調全部生產過程，實現穩定優質生產的一種手段。生產過程實現自動化的目的是提高工件質量，用有限資源制造持久耐用的精美產品。在人力不能勝任的快速工作場合中實現自動操作；把人從繁重枯燥的體力勞動中解放出來，不輕易受人的情緒和技術水平的影響，穩定進行工序作業。實現自動化，可以提供質量好，性能穩定，價格合理的產品，為企業生產發展提供更大的空間。

軋鋼機生產過程自動化的對象是機電、液壓系統，由于對象慣性小、響應快、要求控制周期為2-20ms，如果壓下的軋輥系統的位置控制或液壓恒力控制系統的控制周期為2-3ms，機電設備控制或工藝參數自動控制也應小于20ms，這和以熱工參數為主的化工、輕工、煉油和冶煉生產過程自動化相比，控制周期約快20~40倍。軋鋼生產過程自動化要求控制信息在各控制站之間能快速更新。特別是在熱連軋機連軋區域內，多個控制功能聯系緊密且相互影響，并共享輸入和輸出模塊，因此要求數據信息在各控制站之間及各CPU之間能快速更新。因此，軋鋼自動化系統要求具有高速控制能力和高速通信能力的技術特點，通常采用快速分布式計算機控制系統，并以此系統為基礎不斷開發專業功能強大的軟件，以形成適用于軋鋼生產過程的計算機控制系統。軋鋼自動化系統使計算機為核心的自動化系統對軋制生產線進行再線實時控制和監督。控制項目眾多，以帶鋼熱連軋機組為例，7個機架上集中了近10個機電設備位置控制，20多個液壓位置或恒壓力控制，各種厚度自動控制，板型自動控制，主速度控制，活套張力控制或無活套控制，活套高度控制有6個以及連軋鋼機組終軋溫度控制等，總共有將近55個需要控制的回路，因此系統就要求采用多控制器、同時控制器內采用多處理器的結構。軋鋼機自動控制系統中由于眾多控制量的控制結果最終都會影響集中到軋輥、軋件之間的變形區內，因此各功能間有明顯的相互影響。再整個軋鋼自動化系統中，熱連軋鋼機和冷連軋鋼機自動化系統使結構最復雜的自動化系統。